En la industria alimentaria, la eficiencia operativa no solo define la rentabilidad, sino también el cumplimiento con normativas internacionales como la FDA o la UE sobre seguridad alimentaria y emisiones ambientales. Un componente clave que muchas empresas aún subestiman es la tecnología de la prensa de tornillo industrial — especialmente cuando incorpora diseños innovadores como la estructura vertical de descarga de torta y el mecanismo de soporte segmentado.
Según estudios de campo realizados por ingenieros de procesos en plantas de aceite de América Latina y Europa, los equipos tradicionales sufren hasta un 40% más de paradas técnicas anuales debido a obstrucciones en la salida del residuo sólido (torta). Estas interrupciones no solo afectan la productividad, sino que también incrementan los costos de mantenimiento y generan riesgos de contaminación cruzada.
Esta solución mecánica permite una evacuación constante del material sólido sin acumulación, gracias a un diseño que dirige la torta hacia abajo bajo gravedad, evitando puntos muertos donde se formen residuos. En pruebas comparativas, esta característica reduce el tiempo de limpieza entre turnos en un 65%, según datos de una planta de aceite de oliva en Andalucía que implementó este sistema hace dos años.
| Parámetro | Antes (equipos tradicionales) | Después (con diseño vertical) |
|---|---|---|
| Frecuencia de mantenimiento | 3 veces/semana | 1 vez/cada 2 semanas |
| Consumo energético por tonelada | 18 kWh | 14 kWh |
| Tiempo de limpieza por ciclo | 45 minutos | 15 minutos |
La distribución uniforme de presión dentro del cuerpo de la prensa es crítica para evitar deformaciones estructurales y asegurar una extracción óptima de aceite tanto en procesos fríos como calientes. El diseño segmentado del soporte garantiza que las fuerzas ejercidas sobre el tornillo se distribuyan de forma equilibrada, reduciendo el desgaste prematuro en hasta un 35% según análisis de vida útil de componentes realizados por proveedores certificados ISO 9001.
“Este sistema nos permitió pasar de una operación intermitente a una producción continua durante 16 horas diarias sin pérdida de calidad ni riesgo de fallo.” – Juan Martínez, Ingeniero de Procesos, Grupo Alimentario Iberico
Además, estas mejoras técnicas facilitan el cumplimiento con estándares como la certificación BRCGS o FSSC 22000, ya que minimizan el riesgo de contaminación por residuos acumulados — un punto crítico en auditorías internacionales.
Si tu empresa busca reducir costos operativos, aumentar la confiabilidad del equipo y cumplir con exigencias globales de sostenibilidad, este tipo de tecnología no es solo una opción: es una inversión estratégica.
Descubre cómo esta tecnología mejora la eficiencia real en fábricas como la tuya
.png?x-oss-process=image/resize,h_100,m_lfit/format,webp)
.png?x-oss-process=image/resize,h_100,m_lfit/format,webp)
.png?x-oss-process=image/resize,h_100,m_lfit/format,webp)
