Solución a los problemas de acúmulo de residuos en prensas de aceite: optimización de procesos fríos y calientes con diseño innovador

¿Cómo resolver el problema de acumulación de residuos en prensas de aceite?

En la industria alimentaria, química y farmacéutica, la eficiencia de las prensas de aceite es clave para garantizar una producción continua, rentable y sostenible. Sin embargo, muchos fabricantes aún enfrentan un desafío común: la acumulación de residuos durante los procesos de prensado en frío o en caliente. Esta condición no solo interrumpe el flujo de trabajo, sino que también reduce la vida útil del equipo y aumenta los costos de mantenimiento.

Gracias a innovaciones técnicas como el dispositivo de descarga vertical del tortillo y el diseño modular de la estructura de soporte, hoy es posible optimizar el rendimiento de las prensas de tornillo con una estabilidad superior. Estas mejoras se traducen en menos paradas técnicas, mayor extracción de aceite y menor consumo energético —factores críticos para empresas que buscan competitividad global.

Problemas comunes con las prensas tradicionales

Según estudios realizados por la Asociación Internacional de Ingeniería de Procesos (IPEA), más del 67% de los operadores reportan al menos una parada mensual debido a obstrucciones en la zona de descarga. Estas fallas suelen ser causadas por:

• Acumulación de residuos sólidos en la cámara de prensado
• Falta de control térmico en procesos de calor
• Distribución desigual de presión dentro del cuerpo de la prensa

Esto resulta en una pérdida promedio del 8–12% en la eficiencia de extracción de aceite, según datos del Instituto de Tecnología de Alimentos (ITA).

Soluciones técnicas que funcionan

El nuevo diseño de la estructura de soporte segmentada permite ajustar automáticamente la presión en diferentes zonas del tambor, reduciendo el estrés mecánico y evitando el bloqueo de materiales. Además, el sistema de descarga vertical asegura una evacuación limpia y constante del tortillo, minimizando la necesidad de limpieza manual cada 48 horas —una mejora significativa frente a las 8–12 horas requeridas en equipos antiguos.

Estas mejoras no solo cumplen con los estándares internacionales de seguridad (ISO 13849-1) y medioambientales (EU Ecodesign Directive), sino que también facilitan la integración con sistemas automatizados de control, ideal para plantas modernas orientadas a la Industria 4.0.

Aplicaciones reales: resultados concretos

Una planta de aceite de girasol en Argentina implementó este sistema hace 14 meses. En comparación con su equipo anterior, logró una reducción del 40% en tiempo muerto y un aumento del 11% en la calidad del aceite extraído. El cliente mencionó: “No solo vimos mejoras técnicas, sino también una confianza real en la consistencia del proceso.”